真空压力法一次成型人造石实体面材台面生产线已成功问世，有利的解决了目前国内人造石实体面材生产中存在的原材料和人力资源的严重浪费以及大多存在的环境污染问题，大幅度降低了生产成本，简化了生产工艺，产品具有极大的市场竞争力。

　　人造石台面 真空压力成型新工艺是一场技术大革命

　　自实体面材人造石在我国问世十余年来，现已风靡全国城乡厨卫市场，但市场竞争已达到血拼程度，在这种不正常的竞争形式下一些企业不思创新，为求得生存不讲诚信，千方百计偷工减料，以牺牲产品质量为代价降低成本，生产出大量品质低劣的低价位板材充斥市场，进行虚假宣传误导消费者，产品产生许多质量问题造成恶劣影响。使这一新型产业蒙受严重的信誉损失，究其原因主要是由于现工艺生产成本高，而造成要保证质量则无利润可言，而导致生产成本高的主要原因是现有生产工艺中的人工、材料、电力等不可避免的损失浪费太大所致。

　　现有的生产台面板的工艺是以不饱和聚酯树脂或丙烯酸树脂加入填料、色料用真空排泡平面无压浇注制作成2440×760×14.5mm的坯板，经砂光机双面磨削成12.7mm厚的板材，再按图纸裁切下料，用胶粘剂粘接成坯型，然后由粗至细打磨加工出台面成品，这种方法从国外至国内延用至今数十年无任何改进，在生产实践中笔者深切感受到这种生产方式存在这以下几方面的问题必需改进，只有在保证质量的前提下降低综合成本，才能扭转粗制滥造的局面。

　　板材粘接台面的工艺弊病如下：

　　1． 原材料损耗大，如一张标准板要保证12.7mm的厚度毛坯板投料量不低于52-54kg，经过双面磨削要磨掉8-10kg的材料扔掉，实在可惜。

　　2．砂磨设备投资大，粉尘严重污染环境，占用场地大，耗电量大。

　　3．板材按图裁切下料，造成大量不可利用的边角余料，弃之无用。

　　4．用胶粘剂将板材按图粘接成台面坯板费工费时，生产加工过程烦琐并易出差错影响精度，其每米台面粘接还需耗胶100g以上，如果加工工艺不过关很容易看见粘接缝和产生开胶现象。

　　针对以上工艺的弊病，由四川省汇玉人造石技术研究所，在我国著名的人造石专家的领导下，承担了四川省重点科技攻关项目，成立技术攻关小组，历时6年，逐步解决了现有生产工艺中的各项技术难题，发明创造了人造石台面真空压力一次成型工艺。