原料配比和荒料成形加工。首先把购买的石料按照粒度进行分类，采用输送机输送石材骨料和矿物填充剂，其矿物填充剂最后也被一起制成合成石荒料。根据当地资源，也可以用破碎机对石料进行破碎和筛分。石材骨料和矿物填充剂都储存在料斗和料仓中，石材骨料和矿物填充剂通过荒料称重系统输送到混合器中。树脂储存在储存罐中，并按一定比例输送到混合器中。

　　混合料的搅拌。用于制造合成石荒料的原料一定是松散状结合在一起的。在这种条件下，有利于荒料在真空室中排除其中的气体。当混合料中的气体被完全排除时，荒料被压实。在大多数情况下，由粒度较小的石料所组成的混合物，外表呈现较软和干燥状态。然而，由粒度较大的石料所组成的混合物，即使它们保持松散连接状态，其外表看起来也是较软且粗大的，但这有利于较大粒度的石料在荒料中均匀分布。这两种类型的混合物都可以在混合器中进行搅拌，混合器采用逆向水平轴带动。带有垂直轴的行星混合器适用于搅拌更小粒度的混合物。

　　真空振动压制设备。真空振动压制设备是合成荒料的核心。事实上真空压制合成荒料设备是在混合物干燥的真空条件下振动压制的。由此可以把混合物压制成密实均匀的块状荒料。真空振动机主要由真空室及安装在密封真空室上部的加压机构成。通过混料器把混合好的混合物装在荒料模具中，然后通过运输车把模具运到真空室中，自动门自动关闭，并使真空室完全密封。采用真空泵抽取真空室中的空气，使真空室达到完全真空状态，由此排除混合物中的气体。当混合物中的气体被排除后，在真空室上部的加压机开始下降，一直至模具中并与混合料接触，对混合料进行振动冲击，一直把它压制成密实的荒料块。在整个压制过程中，混合料一直处在真空条件下，以保障更好地排除混合料中气体。

　　采用这种方法也可以制造出骨料粒度达到170mm的大颗粒合成石荒料，使用大颗粒骨料可以替代那些外表软的和松散的细混合料。在这种场合下，混合料必须采用水平逆向真空搅拌器进行搅拌，同时搅拌器与真空室相连接，其工作原理如图10-2所示。真空压制机可以在16-24min生产一块合成石荒料，这主要取决于合成的骨料及其他原料。荒料生产量可根据需求进行安排，其设备和人员配置也要合理，一般情况下如果连续生产，每班-.，每班最多可生产30 块荒料。

　　荒料模具。荒料模具是装载混合料并使之成为荒料块的装置，它要求能够承受振动冲击力。而冲击力取决于所要压制的荒料块尺寸。一般模具承受冲击力为(5.0-8.8)x10的5次方n(50 --88tf)。模具采用高强度钢铸造，其壁厚尺寸较大。模具可做成拆卸式，装料时其四周采用截面尺寸为140mm- 600mm的钢夹板进行连接。模具数量可根据荒料的产量来确定。

　　三、合成石板材的加工工艺

　　合成石荒料锯割后的毛板加工都是在生产线上完成的，主要包括板材校平、板材磨削、板材抛光、切边和倒角。

　　合成石与天然石材相比具有密度大、成分分布均匀、尺寸固定等优点，因此其生产线加工也比天然石材加工容易。

　　用于板材校平、磨削、抛光的生产线加工能力主要取决于加工的过程的主轴数量及每个主轴的技术参数。因此，所选用的生产线应该与生产合成石荒料的加工设备相配套，以保障生产线最大加工能力和最大利用率。生产线的设备结构与操作和加工天然石材基本相同。为了使整个加工连续和设备更紧凑，减少板材的搬运辅助时间，紧接在板材抛光线后边安装自动多刀切边机，对板材进行定尺加工。多刀切边机安装两台，一台进行横向切割，另一台进行纵向切割。

　　如果合成石是石灰岩的，其表面可能会出现一些像空洞、裂纹等的缺陷，通常采用一些填充方法修补这些缺陷。如果合成石的骨料粒度大于15-30mm，其表面不会产生这些缺陷。因为这些缺陷在经过真空压制过程中就已经被其他填充料所填满。如果合成石荒料没有气孔和凹坑，其锯割的表面也没有缺陷，因此不必要进行填充。当骨料粒度大于30mm时，就不需要进行填充。如果合成荒料的骨料粒度较小，小于30mm并且表面产生缺陷时，需要在生产线的第一道磨削和以后的磨削工序之间安装有填充装置。生产线的加工能力为每班400-2700平方米。