第一、加工质量要求高。要求表面无刀痕，拼接缝隙小，开弧板应分件后再粘接凿毛；

    第二、弧面与弧面拼接容易产生阴阳角．接口吻合度控制难度很大。

    第三、各墙面弧长各异，要求上下左右对缝，尺寸规格大，互换性较小；

    第四、材料易碎、易断裂，胶补难度大，色差较明显。

    为解决以上难题，首先选料上尽量根据样板选料，减少色差，在此基础上，根据加下单弧形墙面和弧形圆柱弧度开弧板，按样板尺寸统一分件，粘接第一件样板后，在接口吻合且对缝的情况下，将胶缝计算在内，先将分件厚度定位在19．5mm，控制胶缝．解决拼接缝隙小的问题；再参考加工单高度200mm和600mm的尺寸．统一先粘接成200mm尺寸，对色对样后再粘接成600mm和其他高度，从而保证对缝和接口吻合，使板与板上下左右之间对缝吻合，减少色差，增加互换性。

    其次，在粘接凿毛后保证拼接无阴阳角的难题上，先在弧板两边打粗磨后使用靠板检验直线度，保证拼接后切角角度一致，粘接时保证四个点在一个平面上，然后再定位切角，从而解决了阴阳角问题。保证了弧面与弧面拼接，平面与孤面拼接时无阴阳角。    最后，为保证接口吻合度，调色后在地面排版，上下左右拼接4件，按同一方向凿毛，保证了风格的一致性。

    以上过程中，通过工：艺打磨车间，工艺车间等部门之间的共同努力，生产效率大大提高，加上质量得到保障．改善了工艺，解决了问题。

    传统一石材表面的凿毛面效果，是针对平面板材进行加工．一直未在圆柱面等弧形面上加工过。

    此种弧形凿毛面是我公司第一次加工。加工难度大，以前完全凭个人工作经验，质量不能得到很好的保证，并且生产效率低，材料浪费严重，生产成本较高。

    存在的技术难题一：凿毛面粘接弧形墙不同于以往的凿毛面，技术要求凿毛面上不能有刀痕。业务提供的样板是平面板材粘接凿毛，缝小，样板容易操作，但加工单上除了平面板粘接凿毛外，还有弧形粘接凿毛面，增加了操作难度。需开弧板再分件再粘接后凿毛。

    存在的技术难题二：凿毛面粘接弧形墙容易造成拼接阴阳角问题。如何让粘接后的弧形板无需切角又能保证拼接。

    存在的技术难题三：凿毛面粘接弧形墙接口要求吻合，如何保证弧形板需对缝接合。试验加工第一块板时，两块板缝隙接不上。如何保证胶缝小且高度一致?

    存在的技术难题四：因凿毛面用料为西奈珍珠，该材料材质较软，敲击凿毛面时容易产生崩边掉角，且容易产生色差问题，加工凿毛时凿毛方向是否一致均会影响整个面风格效果。

    如何控制色差以及保证最后凿毛统一风格成为非常严峻的问题。

    该技术的创新点：

    (1)控制胶缝，统一先粘接成200mm高度，再对色对缝粘接成600mm高度和其他高度，保证了接口的吻合度及拼接度，增加了互换性。

    (2)准确切角后再分件，粘接时保证四个点在一个平面上的同时，再打靠板保证两侧面切角平在同一平面，从而解决了阴阳角问题。保证了弧面与弧面拼接，平面与弧面拼接时无阴阳角。

    (3)粘接后统一接加工单排版后，按同一方向凿毛，保证了风格的一致性。